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清灰原理：隨著濾袋表面粉塵的不斷積聚，過濾阻力會不斷增加，這時需要啟動清灰過程。LCMD低壓長袋脈沖除塵器采用分室停風的離線清灰機制。清灰過程開始時，先關閉其中一過濾單元的凈氣出口風道，使該單元的濾袋處于無氣流通過的狀態(tài)。然后開啟脈沖閥，使高速壓縮空氣流噴入濾袋、并使凈氣室的凈空氣形成二次風吸入濾袋內部，濾袋急劇變形振動，抖落粉塵。經一段時間的沉降后，打開該單元凈氣出口，恢復過濾狀態(tài)，而下一個過濾單元進入清灰狀態(tài)，直至所有單元都實施一次脈沖清灰，完成除塵器的一個清灰周期。
脈沖袋式除塵器調試過程問題分析以及工作原理【一】、脈沖布袋收塵器調試過程出現(xiàn)問題及分析
1、煙氣溫度
調試初期，由于處于水泥生產的旺季，廠家為了趕訂單，整個立窯處于嚴重超負荷深暗火運行狀態(tài)，其結果是立窯出口處煙氣溫度很低，在40~50之間波動。雖然煙管和除塵器都采取了保溫措施，除塵器布袋處的溫度也只在40左右，煙氣結露嚴重。
布袋出現(xiàn)了局部“糊袋”現(xiàn)象，阻力劇增，風機不能正常工作。
為保證除塵器正常運轉，唯有適當提高立窯煙氣的出口溫度到70~110。建議廠家采用兩個措施，一是適當降低產量，二是提高燒窯水平，控制在淺暗火操作，目的是使立窯煙氣溫度基本可提高到70~90。同時，為進一步降低煙氣的熱損失，對整個布袋除塵器系統(tǒng)的保溫和密封性能進行了檢查和修補。采取了這些綜合措施后，“糊袋”問題得到解決。由于除塵器布袋表面的聚四氟乙烯薄膜對煙塵具有良好的剝離性能，當較長時間處于高溫狀態(tài)時，因局部“糊袋”而產生的塵塊被烘干后，在噴吹時自動脫落，除塵器布袋也得以自動修改。
為防止“燒袋”，除塵器在設計時充分考慮了溫度控制系統(tǒng)。當煙氣溫度大于260時，混風氣動蝶閥自動打開，冷空氣通過混風管混入立窯煙氣中，使煙氣溫度下降到260以下。若混風后，煙氣溫度仍大于260混風氣動蝶閥自動關閉，旁通煙囪蝶閥自動打開，同時風機自動停機，立窯煙氣通過部分沉降室后直接外排。此時，看火工和操作工要及時采取措施，把窯面溫度降下來，以免長時間煙氣超標外排。
2、噴吹空氣量及噴吹周期
對脈沖布袋收塵器而言，清灰效果好壞主要由噴吹空氣量和噴吹周期決定。本除塵器在初期選配的空壓機氣量為0.9m/min，貯氣罐，除塵器布袋排與排之間噴吹時間間隔為l0s，共有12排。調試時發(fā)現(xiàn)，清灰效果較差，尤其當煙氣溫度偏低時。分析原因，主要是壓縮空氣量偏少，加上噴吹周期又較短，造成噴吹力不夠。后把空壓機換成氣量為1.5/min除塵器布袋排與排之間噴吹時間間隔則改為20s，噴吹清灰效果得到大大改變。
【二】、布袋式脈沖除塵器結構及工作原理
布布袋除塵器是由灰斗、含塵氣體空間、導流板、過濾室、凈氣室和安裝在除塵器上部由截止閥和提升切換閥控制的清灰機構等組成。內部一般劃分為4一16個小袋室，下花孔板和頂部蓋板之間為過濾區(qū)域；灰斗上部與下花孔板之間為含塵氣體空間；頂部蓋板中間為凈氣空間(即“清灰與凈氣共用通道”)。
含塵氣體在引風機的作用下吸人進風總管，通過導流板的作用分配到每個小袋室，均勻通過下花孔板，含塵氣體涌人除塵器布袋，粉塵被滯留在單機脈沖袋式除塵器內表面，而氣流則透過除塵器布袋得到凈化，凈化后的氣流通過引風機排入大氣中。除塵器運行一段時間后，除塵器布袋內表面附著的粉塵層增厚，當除塵器運行阻力加大到一定值后，需對除塵器布袋進行清灰。主要是通過反吹風機、提升切換閥、截止閥及“清灰與凈氣共用通道”等機構來完成反吹清灰過程，其工作過程如下：提升切換閥向下運行，閥板在將出風口關閉的同時打開反吹風口和截止閥，反吹風機鼓人的氣流是與過濾氣流方向相反的逆氣流，改變了除塵器布袋的內外壓差，使除塵器布袋由“膨脹”變“縮癟”狀態(tài)，剝離除塵器布袋內表面附著的粉塵層。提升切換閥向上運行，閥板在將出風口打開的同時關閉反吹風口、截止閥、除塵器布袋抖動，使懸浮于除塵器布袋內的粉塵有足夠的沉降時間后重新“膨脹”，除塵器恢復到正常過濾狀態(tài)。清灰過程是分室輪換進行的，不影響除塵器正常工作。
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