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管線(xiàn)鋼高壓封頭整體加熱出爐步驟及要求進(jìn)行校正和成形質(zhì)量控制關(guān)鍵技術(shù)[一]、不銹鋼高壓封頭整體加熱出爐步驟及要求進(jìn)行校正
(1)將不銹鋼高壓封頭迅速平吊至水壓機(jī)位置后，采用兩臺(tái)行車(chē)(一臺(tái)吊馬杠，一臺(tái)吊不銹鋼高壓封頭)配合的方式將馬杠穿入小口徑高壓封頭工裝的內(nèi)孔中。
(2)將馬杠穿入不銹鋼高壓封頭后，取下不銹鋼高壓封頭側(cè)鋼絲繩，利用杠桿原理，單臺(tái)行車(chē)吊馬杠的外端，將不銹鋼高壓封頭送入水壓機(jī)錘頭工作區(qū)域，實(shí)現(xiàn)有距離的安 全操作，然后通過(guò)吊具旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)馬杠旋轉(zhuǎn)實(shí)現(xiàn)不銹鋼高壓封頭旋轉(zhuǎn)，將需校正的長(zhǎng)軸區(qū)域正對(duì)水壓機(jī)的錘頭。
(3)校正時(shí)應(yīng)注意每次水壓機(jī)錘頭的壓下量控制，同時(shí)校正過(guò)程中應(yīng)注意旋轉(zhuǎn)不銹鋼高壓封頭，對(duì)所標(biāo)識(shí)的區(qū)域反復(fù)多次進(jìn)行校正，確保不銹鋼高壓封頭整個(gè)變形的均勻性。每次錘頭的壓下量控制在20一40mm范圍內(nèi)。
(4)在校正過(guò)程中不銹鋼高壓封頭熱態(tài)下，采用簡(jiǎn)易長(zhǎng)桿測(cè)量裝置測(cè)量長(zhǎng)軸與短軸的直徑差，達(dá)到校正目標(biāo)后，不銹鋼高壓封頭圓周進(jìn)行應(yīng)力均布?jí)褐?，減少尺寸反彈量。
[二]、大口徑高壓封頭成形質(zhì)量控制關(guān)鍵技術(shù)
大口徑高壓封頭傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝是熱沖壓成形，其中坯料劇烈形變過(guò)程會(huì)導(dǎo)致成形后大口徑高壓封頭沖壓變形嚴(yán)重失穩(wěn)，其主要表現(xiàn)在起皺和破裂兩個(gè)方面，這主要是由于沖壓過(guò)程的成形條件拉深與脹形、彎曲比例不協(xié)調(diào)造成的，亦即成形過(guò)程各部分的應(yīng)力、應(yīng)變狀態(tài)各不相同，拉深比例大會(huì)造成起皺，脹形、彎曲比例大易形成高壓管道封頭變薄甚至破裂。
對(duì)于大口徑高壓封頭的熱沖壓成形，由于壁厚很大不易產(chǎn)生拉裂，因此很多關(guān)注如何有利于將平面毛坯上眾多三角區(qū)中的多余金屬轉(zhuǎn)變成球形大口徑高壓封頭，以減少球形頂部附近較大區(qū)域的變薄和沖壓力，以免因徑向拉應(yīng)力過(guò)大而使變薄超差及拉裂。
因此，在大口徑高壓封頭實(shí)際生產(chǎn)中，由于成形過(guò)程中大部分材料處于懸空狀態(tài)，因此解決大口徑高壓封頭熱沖壓缺陷主要集中在如何避免懸空區(qū)與凸緣區(qū)的起皺、頂部區(qū)域的脹形變薄拉裂兩個(gè)方面。(1)影響起皺的因素有:控制壓邊力、摩擦條件、沖壓速度、毛坯尺寸；
(2)解決球頂變薄拉裂的措施有:在拉深工藝上適當(dāng)把握拉深方向，增大凸模與坯料接觸面以及合理布置壓邊、均勻拉深阻力；
在模具設(shè)計(jì)中合理設(shè)置拉深筋、適當(dāng)增大圓角以及著重關(guān)注材料本身強(qiáng)度和變形程度、上下模具間隙、幾何形狀、工藝參數(shù)(加熱溫度及壓邊力大小)等。
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