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球鐵鑄件除鐵外的化學(xué)成分通常為：含碳量3.0～4.0%，含硅量1.8～3.2%，含錳、磷、硫總量不超過3.0%和適量的稀土、鎂等球化元素。
球鐵鑄件是20世紀五十年代發(fā)展起來的一種高強度鑄鐵材料，其綜合性能接近于鋼，正是基于其優(yōu)異的性能，已成功地用于鑄造一些受力復(fù)雜，強度、韌性、耐磨性要求較高的零件。球墨鑄鐵已迅速發(fā)展為僅次于灰鑄鐵的、應(yīng)用十分廣泛的鑄鐵材料。所謂“以鐵代鋼”，主要指球墨鑄鐵。
球墨鑄件的生產(chǎn)工藝流程與縮孔缺陷原因分析【一】、球墨鑄件的生產(chǎn)工藝流程
球墨鑄件與普通球墨鑄件生產(chǎn)工藝的不同處：球墨鑄件的生產(chǎn)其實和普通球墨鑄件在流程上沒有多大的區(qū)別，只是將普通鐵水進行球化操作，然后進行澆鑄。
生產(chǎn)流程如下：
1.制作模型，模型有多種形式，看工件的精細要求。2.熔煉材料，熔煉材料好是中頻電爐，鐵水溫度能夠穩(wěn)定
3.在鋼包中放入球化劑，通常球化劑都是用稀土鎂合金。待鐵水熔煉完畢后，倒入鋼包，讓材料充分化學(xué)反應(yīng)然后進行澆鑄
如何保證球墨鑄件的質(zhì)量呢？
說的直白一點，重要的是保證球化過程要良好，讓鐵水中的含硫量和含磷量低；其次，在實際生產(chǎn)過程中，由于要進行球化反應(yīng)，所以，熔煉的鐵水溫度要比平時高一點；再次就是要保證購買的普鐵的鐵質(zhì)中，碳的含量要低一點，甚至要增加一些廢鋼在鋼包中，以控制含碳量。這個過程是要進過多次化驗，多次配比材料，以達到好的材質(zhì)要求。
【二】、球墨鑄鐵縮孔缺陷原因分析
通過對先前球墨鑄鐵的破壞現(xiàn)象進行統(tǒng)計分析，發(fā)現(xiàn)球墨鑄鐵的收縮缺陷主要發(fā)生在高等級球墨鑄鐵的以下部位：球墨鑄鐵的熱接頭和終凝固部位。承重零件或服務(wù)表面零件；表面上10mm以下的零件。
原因分析
（1）球墨鑄鐵的熱連接點和終凝固部分的縮孔大部分出現(xiàn)在三個側(cè)面，包括角部，角部和小直徑球墨鑄鐵。在壁厚較大的孔和零件中，熱量會緩慢散發(fā)或集中到某個點。鐵水的外層已經(jīng)凝固，但是熱節(jié)點的位置仍處于液態(tài)。固化層逐漸形成枝晶并連續(xù)生長，將剩余的鐵水分成幾份。隨著溫度降低，熱接頭位置開始收縮，體積變小。此時，不能補充鐵水，并且凝固的孔壁是粗糙的并且填充有填充有樹枝狀晶體的疏松孔，從而形成大量分散的孔。收縮率。
球墨鑄鐵在膏狀凝固過程中從液態(tài)變?yōu)楣虘B(tài)。在固化過程中，會發(fā)生共晶轉(zhuǎn)變，并且石墨會沉淀出來。石墨的比容大于鐵水的比容，并且發(fā)生體積膨脹。此時，球墨鑄鐵的表面固化。薄度導(dǎo)致模具向外移動，鐵水無法補充內(nèi)部空間，并且在終凝固位置形成不規(guī)則的集中收縮腔。因此，球墨鑄鐵本身的凝固特性使其極易出現(xiàn)縮孔。缺點。
（2）為了確保球墨鑄鐵的外觀質(zhì)量得到改變，具有多承重部件或使用表面部件的鑄造廠通常在以下情況下將球墨鑄鐵表面（加工表面）向上放置設(shè)計過程。為了進行建模，在鐵水澆注過程中，某些材料（例如氣化不充分或涉及的沙粒）會聚集在成型表面的上表面。該方法主要考慮到可以在成型表面的后續(xù)精加工過程中去除表面雜質(zhì)。當鑄模表面加工余量不足時，某些球墨鑄鐵缺陷會殘留在工作表面上，甚至是重要的承重零件上。在模具設(shè)計中增加加工余量將增加模具的成本，并且收縮腔通常由鑄造工藝控制。
（3）通過收集生產(chǎn)現(xiàn)場16班次的碳當量值，對表面10mm以下零件的工藝能力進行分析，發(fā)現(xiàn)碳當量的調(diào)整符合流程要求，但總價值集中在4.4％左右，接近下限。對于沒有冒口設(shè)計的球墨鑄鐵，碳含量低，共晶膨脹力不足，自補償能力差，并且在表面上10mm以下可能會出現(xiàn)縮孔。
泊頭市藝興鑄造廠(http://www.btyxzz.com)主要產(chǎn)品有攪拌機配件、灰鑄鐵件、減速機配件、機械加工、數(shù)控車床加工等業(yè)務(wù)。