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沖壓件：五金加工里面用的 多的，指的是在室溫條件下，鋼/有色金屬等板材用模具，由壓力機(jī)提供加工所需壓力而成形為指定形狀。
五金沖壓件廣泛的應(yīng)用于我們生活當(dāng)中的各個(gè)領(lǐng)域，包括一些電子器件、汽車配件、裝飾材料等等。我們通常說的沖壓件一般是指的是冷沖壓零件 ，舉個(gè)例子，一塊鐵板，想把它變成個(gè)快餐盤，那就得先設(shè)計(jì)一套模具，模具的工作面就是盤子的形狀，用模具壓這鐵板，就變成你想要的盤子了，這就是冷沖壓，就是直接用模具對(duì)五金材料進(jìn)行沖壓。
利坤生產(chǎn)的五金沖壓件的硬度檢測(cè)采用洛氏硬度計(jì)。小型的、具有復(fù)雜形狀的沖壓件，可以用來測(cè)試平面很小，無法在普通臺(tái)式洛氏硬度計(jì)上檢測(cè)。
沖壓件加工包括沖裁、彎曲、拉深、成形、精整等工序。沖壓件加工的材料主要是熱軋或冷軋（以冷軋為主）的金屬板帶材料，例如碳鋼板、合金鋼板、彈簧鋼板、鍍鋅板、鍍錫板、不銹鋼板、銅及銅合金板、鋁及鋁合金板等。
沖壓件材料的硬度檢測(cè)，其主要目的就是確定購入的金屬板材退火程度是否適于隨后將要進(jìn)行的沖壓件加工，不同種類的沖壓件加工工藝，需要不同硬度級(jí)別的板材。用于沖壓件加工的鋁合金板可用韋氏硬度計(jì)檢測(cè)，材料厚度大于13mm時(shí)可改用巴氏硬度計(jì)，純鋁板或低硬度鋁合金板應(yīng)采用巴氏硬度計(jì)。
在沖壓件行業(yè)里，沖壓有時(shí)也稱板材成形,但略有區(qū)別。所謂板材成型是指用板材、薄壁管、薄型材等作為原材料進(jìn)行 塑性加工的成形方法統(tǒng)稱為板材成形，此時(shí)，厚板方向的變形一般不著重考慮。
五金沖壓件表面質(zhì)量缺陷及檢測(cè)與生產(chǎn)沖壓階段
一、
沖壓件表面質(zhì)量缺陷及檢測(cè)沖壓成形是指利用沖壓設(shè)備對(duì)材料施加壓力，使其產(chǎn)生塑性變形的過程。在工廠中，整車上的沖壓件通常可劃分為A、B、C、D四個(gè)區(qū)域，如圖1所示。車身腰線裝束條的下邊線、前翼/后翼輪罩邊線以上部位為區(qū)域A；以下部位定義為區(qū)域B；車身頂蓋側(cè)邊板上側(cè)弧線以上及頂蓋部位為區(qū)域C；其他顧客所不能覺察的部位定義為區(qū)域D。不同區(qū)域產(chǎn)生的裂紋、縮頸、坑包、變形、麻點(diǎn)、起皺、毛刺等缺陷，分別對(duì)應(yīng)了不同的判定標(biāo)準(zhǔn)，如報(bào)廢、返修、合格等。
沖壓件的表面質(zhì)量缺陷可分為A類缺陷、B類缺陷、C類缺陷三種類型。A類缺陷是顧客所不能接受的缺陷，在使用過程中可能存在極大的隱患；B類缺陷是顧客可以看到或摸到的缺陷，一般指比較嚴(yán)重的配合缺陷；C類缺陷是指用油石打磨后才會(huì)發(fā)現(xiàn)的缺陷，通過模具結(jié)構(gòu)調(diào)整是可以改進(jìn)的，該缺陷一般不會(huì)引起用戶的索賠。
沖壓件表面質(zhì)量檢剛方法可分為外觀檢剛方法和尺寸檢剛方法兩種類型。外觀檢剛可通過觀察者表面目視、檢查員觸摸檢查及表面油石打磨沖壓件等方式進(jìn)行。尺寸檢剛則需通過借助剛量工具進(jìn)行檢剛，如利用檢具，檢剛沖壓件外形和尺寸精度；或使用三坐標(biāo)剛量?jī)x，對(duì)沖壓件孔的位置進(jìn)行精密剛量。
總而言之，研究汽車沖壓件成型工藝缺陷及其措施具有重要的意義。相關(guān)人員應(yīng)對(duì)沖壓典型缺陷的影響因素有一個(gè)了解，針對(duì)不同類型制件確定合適的沖壓工藝方案，同時(shí)設(shè)置合理的壓邊力和沖壓速度，選取合適的模具材料和凸、凹模尺寸。在模具設(shè)計(jì)過程中，通過拉延筋的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，進(jìn)一步提高成形質(zhì)量，從而順利完成汽車沖壓件的成型加工，減少制件缺陷，提升整體生產(chǎn)效率，節(jié)約企業(yè)成本。
二、汽車生產(chǎn)沖壓件階段
在整個(gè)汽車開發(fā)過程中，沖壓板料成本約占汽車白車身成本的36%，整車材料利用率每提升1%，整車的材料工藝消耗將減少約10kg，單車成本能降低55元，日韓車企在材料利用率方面明顯優(yōu)于國內(nèi)車企，成本控制上優(yōu)點(diǎn)明顯。以汽車車身上同樣的20個(gè)關(guān)鍵沖壓件的材料利用率為計(jì)算口徑，日本豐田較好狀態(tài)能達(dá)到63%，韓國現(xiàn)代較好狀態(tài)能達(dá)到60%，而國內(nèi)絕大部分車企是52%~57%，與日韓車企比較差距較大。根據(jù)同步工程的分析，當(dāng)利用率到達(dá)54%以上后，提高難度越來越大，需要在設(shè)計(jì)的初期投人多時(shí)間和人力并開展前期同步工程對(duì)怎么提高利用率進(jìn)行深入研究。
五金沖壓件材料利用率涉及面比較廣，車身整體造型及分縫、產(chǎn)品新結(jié)構(gòu)、沖壓工藝編制、沖壓模面設(shè)置、卷料的規(guī)格選擇，模具結(jié)構(gòu)、沖壓設(shè)備、調(diào)試階段及生產(chǎn)階段的精細(xì)化提升等都將影響材料利用率，其中產(chǎn)品整體造型及產(chǎn)品本身結(jié)構(gòu)對(duì)材料利用率的影響較為關(guān)鍵。把材料利用率提升的過程劃分為5個(gè)階段：1階段：SE(同步或并行工程)階段；2階段：設(shè)計(jì)會(huì)簽階段；3階段：預(yù)驗(yàn)收階段；4階段：精度恢復(fù)階段；5階段：量產(chǎn)穩(wěn)定階段。其中影響較大的是1階段SE和2階段設(shè)計(jì)會(huì)簽。
沖壓件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的不合理決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件設(shè)計(jì)合理與否決定著然后材料利用率的高低。
1、沖壓件造型合理
通過SE工程對(duì)沖壓件結(jié)構(gòu)研討、排樣布置等方式盡可能優(yōu)化每件沖壓件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料利用率高，造型奇特的材料利用率低，常規(guī)設(shè)計(jì)的材料利用率高，如表2所示。
因此沖壓件設(shè)計(jì)階段選擇合理的造型結(jié)構(gòu)非常重要，也直接影響著整車制造成本。
2、沖壓件分件合理
通過與開發(fā)部門的研討，在沖壓件前期的設(shè)計(jì)階段滿足沖壓件性能的前提下盡可能優(yōu)化結(jié)構(gòu)，達(dá)到零件的較大的材料利用率。沖壓件數(shù)據(jù)兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也極大的影響了材料利用率。
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