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溶劑脫蠟設備廠回收加熱器改造以及影響過程因素{一}、回收加熱器改造
由于油回收系統(tǒng)E127，E128/1.2管束結垢、結焦嚴重，造成各塔溫度低，裝置溶劑單耗高，影響裝置負荷。
2018年初，對加熱器E128/1、E127管束折流板高度和間距進行優(yōu)化改造，回收系統(tǒng)換熱效率提高，3.5MPa蒸汽消耗降低0.5t/h。其中折流板間距由600mm改為300mm，換熱器效率提高約5%；
折流板高度增加50mm，換熱器余量由21%提高至45%，換熱器效率提高約20%；增加管束間距，換熱面積縮小10%，不但有利于管束清洗，而且對換熱器壓降上升起到了一定的作用，綜合來看，去除換熱器面積減少10%的影響，換熱器綜合效率提高10%左右，同時換熱器內(nèi)介質(zhì)流速增加后，湍流狀態(tài)增加、層流狀態(tài)減少，減少了因介質(zhì)流動慢、介質(zhì)過熱高溫裂解造成的結焦現(xiàn)象，降低了換熱器管束結垢可能性，使換熱器在很長的時間內(nèi)保持運行，大大延長了換熱器維修、清洗周期。
由于換熱器管束表面結焦，焦質(zhì)用高壓水qiang很難清洗，高壓水qiang壓力升高達到10.0MPa時，酮苯脫蠟設備廠清洗效果也不是十分明顯。經(jīng)過討論，采用燒焦方式處理管束表面焦質(zhì)清理問題。對E128/2管束進行表面燒焦清理，管層通人蒸汽進行保護，防止燒焦過程中溫度過高損壞管束，燒焦后用1.0MPa高壓水qiang進行簡單清洗即可回裝使用。實踐證明，經(jīng)燒焦處理的換熱器管束，能夠滿足大負荷生產(chǎn)要求，末次塔底溫度可提高7一8℃，達到設計溫度，此方法也為換熱器清洗開辟了新途徑。
通過以上操作，回收系統(tǒng)各項操作指標達到較好水平，三次塔進料溫度由155℃提高至180℃，提高25℃，末次塔底溫度由145℃提高至167℃，提高22℃，降低了產(chǎn)品溶劑攜帶，徹底解決了回收系統(tǒng)溫度低制約處理量的瓶頸問題。
{二}、影響潤滑油溶劑脫蠟廠過程的因素
雖然潤滑油溶劑脫蠟廠工藝在國內(nèi)已廣泛應用，但是由于原料不同，操作條件的各異等因素均影響脫蠟效果。
1水對潤滑油溶劑脫蠟廠過程的影響在溶劑脫蠟設備法生產(chǎn)潤滑油的過程中，原料或溶劑中水的存在會影響整個裝置的順利生產(chǎn)，也會影響膜的分離性能，同時潤滑油溶液中的雜質(zhì)水會降低膜的滲透通量。在溶劑稀釋過程中溫度降到零下，水分子凝結成小冰晶堵塞濾布，嚴重影響蠟的收率。
影響溶劑分子透過P84膜的3個因素以及水與脫蠟溶劑的相互作用，驗證了潤滑油溶液中的水分會影響膜脫蠟溶劑回收的效果。結果表明，在脫蠟溶劑中，水和甲乙酮之間的相互作用強于其他分子之間的相互作用，隨著脫蠟溶劑含水量的增加，脫蠟溶劑向膜表面的擴散速率降低，吸附在膜表面的甲乙酮分子數(shù)量略有增加，而吸附的脫蠟溶劑總數(shù)和在膜材料中的擴散速率都呈現(xiàn)降低趨勢，水和甲乙酮之間的強相互作用降低了脫蠟溶劑通過膜的滲透速率。
2溶劑比對潤滑油溶劑脫蠟廠過程的影響溶劑比一般指溶劑量和原料油的體積之比，同一種原料甲乙酮和甲 苯的比例不同，所表現(xiàn)出的效果會明顯不同，因此，適宜的溶劑比應根據(jù)溶劑性質(zhì)、原料油性質(zhì)及精制油的質(zhì)量要求，通過實驗來綜合考慮。
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