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溶劑脫蠟設(shè)備相關(guān)工藝技術(shù)的應(yīng)用現(xiàn)狀及調(diào)整過程及數(shù)據(jù)對(duì)比[一]、酮苯脫蠟設(shè)備廠相關(guān)工藝技術(shù)的應(yīng)用現(xiàn)狀
1三段逆流工藝
三段逆流工藝是在一段脫蠟、二段脫油的聯(lián)合裝置上，脫蠟段一次稀釋采用一段脫油蠟下油液循環(huán)，脫蠟段二次稀釋選用脫蠟段濾液循環(huán)，脫油一段稀釋采用脫油二段蠟下油液循環(huán)，剩余的少部分濾液去蠟下油回收系統(tǒng)。這樣循環(huán)濾液中所含的蠟下油，經(jīng)反復(fù)參與脫蠟，可提高蠟膏收率，同時(shí)新鮮溶劑比用量降低，減小蠟下油回收系統(tǒng)負(fù)荷，提高經(jīng)濟(jì)效益。用脫蠟系統(tǒng)中的中、高部真空濾液代替脫蠟三次溶劑，提高了裝置綜合收率，裝置能耗大幅降低。結(jié)晶系統(tǒng)采取了三段濾液循環(huán)改造，既減少了新鮮溶劑比用量，又減輕了蠟下油回收系統(tǒng)的負(fù)荷。
2提升酮苯脫蠟設(shè)備廠尺寸
溶劑脫蠟設(shè)備廠是潤滑油脫蠟脫油的主要設(shè)備之一，主要作用是將含蠟溶液冷卻，隨著溫度降低蠟結(jié)晶析出。在生產(chǎn)高含蠟原料時(shí)，換冷套管壓力高會(huì)影響蠟分子之間的運(yùn)動(dòng)和結(jié)合，不利于生成良好的蠟結(jié)晶，造成過濾困難，從而增大蠟含油量。美國的酮苯脫蠟設(shè)備廠內(nèi)管直徑從152mm發(fā)展到304mm，優(yōu)點(diǎn)是壓力降低，運(yùn)行平穩(wěn)，采用多點(diǎn)稀釋工藝可以很的利用能量，創(chuàng)造良好的脫蠟環(huán)境。近年來，國內(nèi)的酮苯脫蠟設(shè)備廠大部分換冷套管已很換為內(nèi)管直徑為203mm的大套管，同時(shí)部分氨冷套管也已很換為大套管，相關(guān)零部件也進(jìn)行適當(dāng)很新，達(dá)到節(jié)能目的。
3流化床工藝技術(shù)
用流化床結(jié)晶器替代酮苯脫蠟設(shè)備廠進(jìn)行酮苯脫蠟設(shè)備廠脫油。大量的固體顆粒在流化床結(jié)晶器中湍動(dòng)，使附著在流化床結(jié)晶器管壁上的蠟迅速地被刮掉，清潔了管壁，使傳熱系數(shù)提高，同時(shí)析出的蠟結(jié)晶顆粒均勻、包油少，便于油和蠟的分離。與現(xiàn)有冷點(diǎn)工藝相比，用流化床酮苯脫蠟設(shè)備廠工藝，蠟的結(jié)晶顆粒大小均勻，脫油蠟的油含量可降低4%~5%；換冷和氨冷總傳熱系數(shù)是酮苯脫蠟設(shè)備廠的6一11倍，因而可大幅度減少換熱面積，降低投資費(fèi)用；其溶劑組成對(duì)原料變化的適應(yīng)性強(qiáng)，切換原料時(shí)不需頻繁調(diào)整溶劑組成；采用固體顆粒刮蠟，維修費(fèi)用低，采用立式結(jié)構(gòu)，占地面積小。
[二]、裝置調(diào)整過程及數(shù)據(jù)對(duì)比
在提高過濾速度的過程中，調(diào)整過程經(jīng)過了3個(gè)階段。
一階段，延長(zhǎng)溶劑脫蠟設(shè)備脫蠟過濾機(jī)溫洗時(shí)間，以提高溫洗效果，提高濾機(jī)工作效率。
二階段，提高三次溶劑比，以降低過濾機(jī)進(jìn)料蠟膏含油量。
三階段，調(diào)整預(yù)稀釋溶劑比，以改變蠟結(jié)晶效果、降低蠟膏含油量。
1原料性質(zhì)
重質(zhì)溶劑脫蠟設(shè)備裝置加工的殘?jiān)鼭櫥土鲜菧p壓渣油經(jīng)丙烷脫瀝青后的輕脫油再經(jīng)糠醛精制裝置處理后的精制油，裝置原料性質(zhì)基本穩(wěn)定。
2調(diào)整前后主要操作條件
按照調(diào)整的先后順序列出調(diào)整前后主要操作條件。
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