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酮苯脫蠟提高冷凍系統(tǒng)運(yùn)行效率同存在問題下一步調(diào)整方向其一、提高冷凍系統(tǒng)運(yùn)行效率
冷凍系統(tǒng)脫風(fēng)，尤其是高溫季節(jié)，根據(jù)冷凍高壓壓力情況每月對氨空冷、氨罐徹底脫風(fēng)，保證冷凍高壓滿足氨壓機(jī)運(yùn)行要求。
氨系統(tǒng)脫廢油，酮苯脫蠟每次熱化均安排脫廢油，熱虹吸罐低點每周脫廢油1次，溶劑套管、氨冷器、氨罐、經(jīng)濟(jì)器、冷凍機(jī)油冷卻器，每月脫廢油1次，提高換熱及冷凍機(jī)效率、增加換熱面積、提高傳熱系數(shù)，提高氨系統(tǒng)冷卻效果，降低冷凍負(fù)荷。
全開套管蒸發(fā)線控制閥副線，減小蒸發(fā)線控制閥處縮徑氣速快及管線U型易積液的影響，降低蒸發(fā)壓力，從源頭解決D133上液面和氨壓機(jī)人口掛蠟的問題。
組織技術(shù)攻關(guān)，研究調(diào)整氨壓機(jī)出人口壓力及溫度設(shè)定值，通過調(diào)整，不再出現(xiàn)氨壓機(jī)因為警報退負(fù)荷，造成過濾機(jī)進(jìn)料溫度波動，進(jìn)而影響蠟收率的現(xiàn)象發(fā)生。
通過以上措施，應(yīng)對高溫季節(jié)不良影響，冷凍系統(tǒng)瓶頸，降低過濾機(jī)進(jìn)料溫度2℃以上。
對回收二、三次塔頂負(fù)荷進(jìn)行轉(zhuǎn)移，合理分配各空冷負(fù)荷，發(fā)揮空冷較大能力，降低溶劑冷后溫度，降低末次塔壓力，通過調(diào)整，二、三次塔溶劑冷后溫度由56℃降至46℃，末次塔壓力由0.11MPa(A)降至0.09MPa(A)，進(jìn)一步降低溶劑消耗，保證裝置大處理量下的蠟收率。
其二、存在問題及下一步調(diào)整方向
1存在的問題
潤滑油溶劑脫蠟設(shè)備裝置通過各系統(tǒng)的工藝優(yōu)化調(diào)整，蠟收率大幅提高，較高可到41.2%，同時蠟含油可控制在0.5%以下，產(chǎn)品質(zhì)量相對穩(wěn)定。但是提高蠟收率是通過降低過濾溫度來實現(xiàn)的，而低溫過濾帶來的是裝置電耗的增加。
雖然在整個工藝調(diào)整階段蠟含油指標(biāo)都合格，但從后期連續(xù)生產(chǎn)來看，還是有個別餾出口質(zhì)量不合格，溶劑脫蠟設(shè)備主要是部分操作參數(shù)波動、或者原料出現(xiàn)變化以及蒸餾裝置調(diào)整減壓側(cè)線產(chǎn)品造成，由于低溫下的溶劑溶解能力下降，脫油段脫油能力下降，導(dǎo)致裝置在質(zhì)量方面的抗干擾能力下降，所以產(chǎn)品質(zhì)量有時出現(xiàn)不合格。
在裝置進(jìn)行節(jié)能調(diào)整后，裝置的總能耗得到了降低，增加了效益。由于裝置運(yùn)行中新鮮溶劑循環(huán)比例的變化，裝置能耗下降了6.82kg標(biāo)油/t，使裝置的生產(chǎn)成本得到了進(jìn)一步的降低。
2下一步調(diào)整方向
為進(jìn)一步節(jié)約加工成本、增產(chǎn)增收，潤滑油溶劑脫蠟設(shè)備裝置從工藝、設(shè)備兩方面著手進(jìn)行分析，還有諸多改變、提高的措施，主要有以下三個方面，一是降低蠟含油，繼續(xù)提高蠟收率；二是降低裝置能耗，比如進(jìn)一步提高保溫、保冷效果；三是降低其他各項消耗，比如設(shè)備配件消耗、三劑消耗、潤滑油消耗、人工成本等。
原料的蠟潛含量決定和限制了蠟收率，通過比對，現(xiàn)階段的蠟收率與原料蠟含量還有一定差距。
這就需要從精細(xì)操作著手，避免由于生產(chǎn)波動帶來的蠟損失。
潤滑油溶劑脫蠟設(shè)備裝置通過生產(chǎn)調(diào)整，現(xiàn)已基本實現(xiàn)了單脫生產(chǎn)，但裝置的能耗高于原設(shè)計為單脫的裝置。為進(jìn)一步節(jié)能降耗、優(yōu)化生產(chǎn)，裝置還需要進(jìn)行適當(dāng)?shù)墓に噭痈?，除此之外，引進(jìn)先進(jìn)的集成控制系統(tǒng)、自動溫洗濾機(jī)系統(tǒng)、節(jié)能變頻設(shè)備使用等，都是行之的節(jié)能措施。
另外，生產(chǎn)的調(diào)整要以原料的分析數(shù)據(jù)為依據(jù)，要根據(jù)分析數(shù)據(jù)變化及時調(diào)整操作，努力實現(xiàn)高收率的目標(biāo)。
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